Fours sur mesures

Les fours de laboratoire standard ne sont qu'une partie des compétences de Carbolite. Nous sommes régulièrement sollicités pour concevoir des fours, soit pour répondre aux exigences spécifiques des applications du client, soit pour permettre l'utilisation de méthodes d'essai normalisées telles que celles pour la réduction du minerai de fer ou les tests sur le charbon et le coke.
Lorsque les clients doivent effectuer des opérations selon les normes telles que AMS 2750E ou NADCAP pour les applications de traitement thermique, alors Carbolite possède l'expérience et les compétences nécessaires pour modifier les modèles standards ou pour concevoir des solutions sur mesure afin d'atteindre les niveaux de conformité appropriés.
La situation la plus fréquente est lorsque les clients voient un modèle standard, mais ils ont besoin de dimensions un peu plus grandes ou un peu plus petites ou de température plus élevée.
Si vous ne voyez pas précisément ce dont vous avez besoin dans notre gamme standard tout simplement, appelez-nous.

 

Exemples de fours sur mesure

Ci-dessous, vous trouverez quelques-uns seulement des nombreux exemples de fours sur mesure que Carbolite a réalisé dans le passé.

Ce banc d’essai de cyclages thermiques comprend 4 fours 1200°C GHA 12/450, chacun d'une longueur chauffée de 450mm installés dans un support.
Chaque four dispose d'un régulateur programmable à 8 segments indépendants et chacun a une protection de surchauffe et une sortie RS232.
L'opérateur transfère manuellement l'échantillon entre les fours.


L'un des cinq fours de cycles thermiques identiques pour les essais de vieillissement accélérés sur les capteurs qui sont utilisés dans les moteurs d'avions.
Lors de l'utilisation, les échantillons d'essais subissent des températures allant jusqu'à 1100°C. Ces fours 3 zones à 1200°C ont des actionneurs qui peuvent insérer jusqu'à 15 capteurs chacun d'environ 2 mm de diamètre dans le four pendant environ 30 minutes, puis de les retirer à la température ambiante jusqu'à 4000 cycles.
La conception est dérivée du four standard TZF-12-38-400.


Ce four à creuset à 900°C a été produit pour un département de l'Université dans la recherche des propriétés des matériaux avancés.
Le four est conçu pour être capable de chauffer de 10 à 15 kg d'aluminium dans un creuset 8 litres et il est équipé d'un régulateur programmable à 8 segments et une protection de surchauffe.
Un système de basculement hydraulique soulève et abaisse le four afin de déverser l’aluminium fondu.


Ce four sandwich basculant avec une température de fonctionnement maximale de 1100°C a été conçu pour chauffer un réacteur de 250 mm de diamètre. Le corps du four peut être incliné d'un angle de 45 degrés et verrouillé en position. Le corps du four reste ouvert pour insérer ou retirer le réacteur sphérique. Un interrupteur de sécurité coupe l'alimentation des éléments, lorsque le four est ouvert.
Le module de commande séparé abrite un régulateur 301 à un point de consigne et une protection de surchauffe 2132 supplémentaire.


Ce four tubulaire rotatif basculant à 1100°C est équipé pour traiter les catalyseurs à base de métaux précieux sous atmosphère inerte.
Contrôle du four et enregistrement des données via un écran tactile CPL (contrôle de processus logique).
L'alimentation de l'échantillon, le traitement et la collecte sont tous faits sous atmosphère inerte. La conception du tube fendu simplifie l'échange des tubes de travail.


Ce four tubulaire basculant rotatif à 1100°C est équipé d'un double mécanisme d'alimentation qui incorpore à la fois la vis d'alimentation et un dispositif d'alimentation vibratoire.
La matière traitée est recueillie sous atmosphère inerte. Le four est utilisé pour la fabrication d'os synthétique, matériaux de greffe à base d'hydroxyapatite. Ces allogreffes présentent de nombreux avantages par rapport aux matériaux de greffe osseuse d'origine naturelle.
La conception du tube fendu simplifie l'échange des tubes de travail.


Un des deux fours à recirculation d'air fournis pour un ‘centre d'excellence’, site de développement de processus de fabrication. Les unités sont conçues pour une utilisation dans les applications Nadcap AMS 2750E de traitement thermique et fonctionnent dans la gamme de 300°C à 1100°C.
Chacun dispose d'une porte à ouverture verticale et des accessoires de manutention de la charge. La ventilation à recirculation d'air offre un chauffage rapide et uniforme à travers la phase de convection du cycle de chauffage.


Basé sur un TZF 12/65, ce four tubulaire 3 zones 1200°C a un système de refroidissement à l'eau fournissant des circuits de refroidissement à chaque zone indépendamment. Ceux-ci permettent un refroidissement accéléré du four.
Le régulateur programmable à 8 segments est également équipé de sortie RS232.


  • fours tubulaires 2 x 3 zones montés sur des rails qui permettent aux fours à être reliés entre eux pour créer un gradient de température, ou utilisés indépendamment
  • Un four a une longueur chauffée de 600 mm et le second une longueur chauffée de 400 mm
  • Utilisé avec un tube de quartz de 45 mm de diamètre


Ce four de grande capacité à 1150°C a été conçu pour fritter 100 kg de matrice de graphite contenant des inclusions de poudre de céramique, utilisés dans la fabrication de disques abrasifs.
Le grand caisson en Inconel contient un mélange de gaz réducteur azote/hydrogène et l'uniformité est assurée grâce à l'utilisation d'un système de contrôle 3 zones et de boucliers thermiques.
Ce modèle particulier dispose d'un toit ouvrant pour améliorer le refroidissement pour le frittage de disques céramiques abrasifs sous atmosphère inerte. D'autres versions de cette conception ont été construites pour intégrer des fours de postcombustion pour une utilisation dans les liants céramiques.



Normalement utilisé entre 500°C et 1250°C, ce four à 4 voies est utilisé pour le recuit des fils de platine.
Le four comporte un contrôle de la température à 3 zones, chaque zone avec une protection indépendante de surchauffe.
Les régulateurs de débit indépendants fournissent un gaz inerte pour chaque voie.


Ensemble de fours parallèles à 4 voies multiples bandes, chacun comprenant un four de durcissement à 1100°C et un four de cuisson à 600°C.
Utilisé dans le cadre de la ligne de production pour la fabrication de lames de bistouris chirurgicaux en acier.


Un système de four à cloche sur mesure qui est utilisé pour le traitement de surface sous atmosphère d'argon des aubes de turbine à réaction.
Les turbines à base de superalliages de nickel monocristallins utilisées dans la construction de la dernière génération de moteurs à turbine à gaz à haute pression à haut rendement sont chargés dans des gabarits dans les cloches du four puis traités thermiquement sous atmosphère de gaz inerte.


Un système de four à cloche multiple avec une température maximum de 1050°C utilisé pour le traitement de surface des ailettes de turbine à gaz utilisés dans les moteurs à réaction.
Le système comprend un seul four à soles multiples, cloches et un poste de refroidissement


Un système de four à cloche comprenant un four à deux soles, une cloche et un poste de refroidissement.
Utilisé pour le frittage des céramiques utilisées dans la fabrication de batterie sous atmosphère de gaz inerte.


Ce four à sole tournante est utilisé dans la production de bagues de mariage. L’or est fritté de manière à améliorer la maniabilité du métal précieux.
L’or en poudre est moulé dans un boitier et pressé pour former un anneau avec une section transversale rectangulaire. Ils sont connus comme étant compacts.
Ceux-ci sont chauffés sous atmosphère azote : hydrogène 95:5 à environ 750°C à 800°C jusqu'à 24 heures. L'uniformité est fournie grâce au contrôle 3 zones.


Avec une température maximale de 1300°C et une température de fonctionnement de 1200°C, ce four tubulaire a été mis au point pour la recherche dans le dépôt chimique en phase vapeur sous atmosphère d'hydrogène et des atmosphères corrosives. Le système de gestion des gaz dans la base du four commande l'alimentation en dioxyde de carbone, monoxyde de carbone, de l'azote, de l'hydrogène et du dioxyde de soufre à l'aide de débitmètres massiques. Une hotte intégrale est conçue pour fournir une ventilation dans un système d'extraction.
Les longueurs chauffées de 500 mm du four dispose d’un contrôle 3 zones afin d'accroître l'uniformité et un système de régulation en cascade via un Eurotherm 3508P1. Les données de gaz et de la température sont affichées sur un écran tactile couleur HMI Siemens TP 1778 qui inclut le logiciel SmartServer pour l'accès Internet Explorer.
Le four est monté sur rails et il est donc en mesure de se déplacer le long du tube de verre de quartz de 150 mm de diamètre appliquant la longueur chauffée de 500mm à des emplacements.


Ce four de brasage avec une température de fonctionnement maximale de 1150°C est conçu pour permettre à un opérateur de pousser manuellement le produit dans le four, qui peut être purgé avec 100% d’azote ou 100% d'hydrogène.
L'entrée et la sortie du four ont un brûleur à rideau de gaz qui est activé lorsque la porte est ouverte et un système de commande de gaz sophistiqué avec un verrouillage de sécurité.
La construction est basée sur une conception de four tubulaire dans lequel le produit est chauffé dans la zone ‘chaude’ et, après un temps déterminé, il est poussé dans une eau refroidie, une zone de refroidissement.


Tous les fours à chambre Carbolite sont équipés d'un interrupteur de sécurité qui désactive les éléments lorsque la porte est ouverte. Cependant lorsque l'on travaille à des températures élevées avec des matériaux céramiques, l’ouverture de la porte peut endommager les échantillons qui sont sensibles au choc thermique.


Ce four à chambre RHF 15/35 à 1500 °C a été adapté pour inclure un verrouillage de la porte qui empêche la porte d'être soulevé entièrement jusqu'à ce que le programmateur la libère.


  • Température de fonctionnement maximale: 1600 °C
  • Longueur chauffée: 1 x zone de 300 mm
  • Poids de l'échantillon maximal: 8 kg
Le processus automatique soulève l'échantillon dans la zone chauffée; lorsque le thermocouple atteint 1400 °C, un temps de 2 heures est décompté et l'échantillon passe ensuite dans la zone de trempe pour le refroidissement par des ventilateurs. Lorsque l'échantillon thermocouple atteint 100 °C, le cycle se répète.


Normalement utilisé entre 500°C et 1250°C, ce four à 4 voies est utilisé pour le recuit des fils de platine.
Le four comporte un contrôle de la température à 3 zones, chaque zone avec une protection indépendante de surchauffe.
Les régulateurs de débit indépendants fournissent un gaz inerte pour chaque voie.


With a maximum operating temperature of 1700°C this dual bogie raised hearth furnace is designed for sintering boron nitride SAPI & ESAPI (enhanced small arms protective insert) plates.

The dual hearth system allows one bogie to be loaded and unloaded whilst a second bogie hearth rolls into place and is raised into position. Faster processing without and load turn around can be achieved with consequential energy savings.

Raised hearth furnaces are also frequently described as elevator hearth furnaces. With multiple bogie hearths they are an ideal solution for high volume industrial processing at high temperature.